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学会这几招,油墨成本一降再降
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   在印前配墨环节,我国标签印企大多还在沿用传统的人工配墨法,调配比例、配墨总量等都是凭工人的经验控制,比较粗放,油墨浪费严重、配墨效率低,人力成本高,色彩准确性也没有可靠的保障,较难保证印刷品色彩的一致性。无论是印刷前的配墨管理,还是印刷后的剩余油墨管理和再利用,都是标签印刷企业降成本、增效益不可忽略的环节。
 
  油墨需要精益管理
 
  近年各种油墨管理系统应运而生,如GSE公司的精益油墨管理系统、盛威科的墨房管理软件等。
 
  据GSE公司测算,精益油墨管理可以节约高达30%的油墨成本!GSE精益油墨管理系统通过采购原墨来代替预混合油墨,可降低油墨采购成本,减少油墨库存。结合了MIS系统的GSE精益油墨管理系统还会自动存储校正数据,提供完整的可追溯性和可重复性,为不同批次印刷品的色彩一致性提供保障。此外,GSE精益油墨管理系统还可以对印刷后的剩余油墨进行回收,并将其与基本成分相同的油墨搭配,实现重复使用。
 
  及时更新UV固化系统和电力系统
 
  固化过程耗电量大是UV油墨使用成本高最主要的一个原因,日常的节电措施必不可少,但来自电力系统和UV固化系统本身的无效耗电则更需杜绝。
 
  老旧的电力系统和固化系统往往很容易被忽略,殊不知,UV固化消耗了印刷机运行时一半左右的用电成本。陈旧的UV固化系统能耗高、固化慢,还经常造成停机。新型UV固化系统采用了分色反射镜技术,可使得更多的能量集中在承印基材表面。5~7年前,UV油墨固化所用的灯管需要具有每厘米200瓦的功率,而如今每厘米140瓦的功率就能满足要求。
 
  老旧的电力系统电压不稳定,供电效率仅有70%左右。而如今新型的电力系统可以提供稳定的电力供应,供电效率可高达96%。据测算,在相同的UV固化功率要求下,仅需运行传统电力系统1/3的固化灯就能提供所需的固化能量。更换电力系统后,可节约50%的用电成本。
 
  节能型UV系统降低能耗
 
  近几年LED-UV系统受到了广泛关注,LED-UV光源由于发光波段较窄,光能高度集中;而且转化率最高可达50%以上,而普通UV汞灯的转化率大约只有10%以内。所以,LED-UV光源能量消耗降低了很多。以800mm的灯管长度为例,一根LED-UV灯相比普通UV汞灯,1小时就可以节省8度电,如果按单班生产计算,则1年(按200个工作日计)可以节约用电2万度左右,节电效果相当显著。此外,LED芯片可以根据印品上需要固化的图案,选择性地打开相应的芯片,可把节能做到最极致。
 
  LED-UV固化技术的优势还体现在生产效率上,在实际使用过程中,传统UV光源需要预热1分钟之后才能启动,冷却4分钟之后才能关闭。为提高工作效率,操作人员通常会一直开着UV光源,从而造成很大浪费。而LED-UV光源能在印刷时瞬间开启,不仅工作效率大幅提升,也减少了电力消耗。
 
  LED-UV光源的使用寿命长,高达2万~3万小时,是传统UV汞灯的10倍以上,可大幅减少光源更换次数,在降低维护成本方面也优势突出。
 
  在油墨方面,目前杭华油墨已开发出一系列用于节能型UV系统的新型油墨,适合各类纸张和多种薄膜、塑料片材,且采用规模化生产,售价与普通UV油墨基本保持一致。
 
  采用混合型UV系统进行过渡
 

 
       UV油墨朝着LED-UV方向转型的趋势越来越明显,业内普遍认为LED-UV技术将是UV技术今后的主要发展方向,但目前仍有不少印刷企业还会坚守传统。为满足这部分需求,GEW公司推出的固化系统可以在同一印刷单元实现LED-UV灯和弧光灯之间的自由选择和组合,既可以任意选择一种固化方式,也可以将两种固化方式混合使用,例如在印刷白墨时使用LED-UV灯,在印刷其他色墨时使用弧光灯。 


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